ビールの製造工場では排水からバイオガスを生成して電力と熱を供給するほか、水力発電の電力を購入し、太陽光発電の電力を自家消費する。さらに太陽光発電や風力発電の電力で作った水素を燃料電池自動車と燃料電池フォークリフトで使い始めた。紅茶などの飲料や医薬品を製造するグループ会社の工場でも、水力発電の電力購入と太陽光発電の自家消費に取り組んでいる。
バイオガス発電で年間に約2000万kWhの電力を供給
ビール工場ならではの自然エネルギーの利用方法が、バイオガスによる電力と熱の供給である。グループの中核会社の1つであるキリンビールでは、全国9カ所にある工場のうち7カ所に、ガスコージェネレーション（熱電併給）システムを導入している（写真1）。
ビールの主な原料は麦芽（大麦）とホップで、ビールを製造した後の排水に微生物を加えて発酵させるとバイオガスを生成できる。工場内で生成したバイオガスを都市ガスと混焼して発電しながら、排熱を利用して蒸気も作り出す。電力と熱を供給できるコージェネレーションはエネルギーの利用効率が高く、加えてバイオガスによるGHG削減効果もある。7カ所の工場を合わせると、バイオガスによる発電量は年間に約2000万kWh（キロワット時）にのぼり、工場で使用する電力の2割程度をカバーできる。
キリンビールの発祥の地でもある横浜工場（神奈川県）ではバイオガス発電のほかに、軽くて柔軟性がある薄膜太陽光パネルを建物の屋根や壁面に設置して効果を実証中だ。薄膜太陽光パネルは通常の太陽光パネルを設置できない場所でも導入できる利点がある。横浜工場の構内には水素ステーションもあり、薄膜太陽光パネルで発生させた電力から水素を作って燃料電池自動車に供給する（図1）。さらに工場内で運搬用に使うフォークリフトにも燃料電池タイプを導入した。フォークリフトの水素は横浜市内の風力発電所の電力で作った水素を利用している。自然エネルギー由来の水素を利用すれば、GHGを排出しないで自動車やフォークリフトを走らせることができる。
水力発電の電力は夜間の使用量が多い工場に
キリンビールでは購入する電力でも自然エネルギーを増やしている。2018年の時点で自然エネルギーの比率は29％で、さらに2030年に50％まで高める計画だ。主力工場の1つである取手工場（茨城県）では2017年4月から、電力の約75％に水力発電100％の「アクアプレミアム」を利用している（写真2）。
このほかに紅茶などを製造するキリンビバレッジや、医薬品を製造する協和発酵キリンの工場でも、アクアプレミアムによる水力発電の電力を使い始めた。キリングループ全体では、年間で5000万kWhを超える電力を水力発電で調達している。特に夜間の電力使用量が多い工場を対象に、日中と夜間を通じて固定の電力として利用する。
グループ各社で自然エネルギーの利用量を増やす一方、ヒートポンプによる熱から電力への転換などを進めて、2030年までにGHG排出量を30％削減する（2015年比）計画である。その次のステップとして2050年にGHG排出量をネットゼロに削減するために、さまざまな方法を組み合わせて自然エネルギー100％へ近づけていく。
